사료 펠릿 기계의 적용 과정에서 펠렛 사료 기계가 정상적으로 작동하도록 정기적으로 펠렛 기계에 대한 유지 관리 작업을 수행해야 합니다. 또한 기계 고장을 방지하고 장비의 원활한 작동을 보장하기 위해 펠릿 기계의 동력 장치를 정기적으로 유지 관리해야 합니다. 그렇다면 어떻게 해야 할까요? 사료 펠렛 기계 유지될까?
사료 펠렛 기계 유지 관리 단계
- 가금류 사료 펠릿 기계를 사용하기 전에 먼저 기계 각 부분의 나사가 단단히 조여져 있는지 확인하십시오.
- 기계를 시동하기 전에 압력 롤러 양쪽 끝에 있는 두 개의 조정 나사를 푼 다음 모터를 시동하고 기계의 변속기가 표시와 같은지 확인하십시오.
- 새 그라인딩 디스크의 길들이기: 펠렛 기계의 그라인딩 디스크는 처음 사용하기 전에 길들이기를 해야 합니다. 런닝 방식 : 원료 5kg과 고운 모래 1kg을 넣고 잘 섞은 후, 폐엔진오일 1kg을 넣고 잘 섞는다. 기계를 시동하고 고르게 혼합된 원료를 넣은 후 렌치로 프레셔 롤러 볼트를 조정하고 재료가 정상적으로 배출될 때까지 기다립니다. (참고: 조정 간격이 너무 작아서는 안 됩니다. 너무 작으면 압력 롤러와 연삭판이 손상됩니다.) 생산을 위해 기존 원료를 추가하기 전에 기계를 1시간 동안 작동 상태로 유지하십시오. 원료 투입 후 펠릿이 정상적으로 배출되지 않을 경우, 원료가 정상적으로 배출될 때까지 프레셔 롤러 볼트를 살짝 풀어주어야 합니다. 작업자가 하루의 과립화 작업을 마치면 원료를 압착한 후 원료와 10% 폐유를 혼합하여 기계에 첨가하여 그라인딩 디스크의 금형 구멍을 채우고 금형 구멍이 막히지 않도록 합니다. 이러한 방식으로 작업자는 다음 번 정상적인 생산을 준비할 수 있으며 다음에 장비를 시작할 때 많은 시간을 절약할 수 있습니다.
- 원료 요구 사항: 재료의 수분 함량을 14%-18%로 조정해야 합니다. 수분 함량이 너무 높거나 너무 낮으면 사료 펠릿의 생산량과 품질에 영향을 미칩니다. 동시에 원료는 균일하게 혼합되어야 하며 동일한 수분 함량을 보장해야 합니다.
- 그만큼 사료 펠렛 기계 종료하기 전에 공급을 중단해야 합니다. 사일로에 있는 자재를 가공한 후 유성재료를 넣고 형판 구멍에 눌러 넣어 다음 번에 막히지 않도록 구멍을 매끄럽게 유지합니다.
- 정상적인 생산 조건에서 압력 롤러 베어링은 5일에 한 번씩 가솔린이나 디젤유로 청소해야 하며 동시에 고속 윤활유를 주입해야 합니다.
- 펠릿 기계의 분쇄판과 압력 롤러 사이의 간격 조정: 압력 롤러와 다이판 사이의 간격은 과립화 품질에 더 큰 영향을 미치며 일반적인 간격은 0.05~0.3mm 사이여야 합니다. 간격이 0.3mm보다 크면 재료 층이 너무 두껍고 고르지 않은 분포로 인해 펠렛 생산량이 감소합니다. 간격이 0.05mm 미만이면 기계가 심하게 마모됩니다.
- 그라인딩 디스크 구멍 깊이 및 구멍(압축비) 선택: 구멍 깊이와 구멍 비율이 작은 그라인딩 디스크는 과립화 생산량은 높지만 경도는 낮습니다. 오히려 수율이 낮고 경도가 높다. 따라서 사용자는 자신의 필요에 따라 다양한 연삭 디스크를 선택해야 합니다. 필요한 경우 원자재를 우편으로 보내주시면 적합한 연삭 디스크를 맞춤 제작해 드릴 수 있습니다.
- 사료 펠릿 길이 조정 : 사료 펠렛 기계 출구 위에 설치된 절단기의 높이를 조정하여 펠릿 길이를 조정하십시오.
- 피드 펠릿 기계의 그라인딩 디스크 교체 방법: 드라이버를 사용하여 메인 샤프트의 너트 노치에 삽입된 스톱 와셔의 톱니 중 하나를 평평하게 하고 후크 렌치(예비 부품)를 사용하여 너트를 풀고 꺼냅니다. 스톱 와셔와 평와셔를 사용하고, 금형 드라이버(예비 부품)에서 금형을 꺼냅니다. 새 몰드 플레이트를 교체한 후에는 앞서 언급한 방법에 따라 다시 런인해야 합니다.
- 가공된 펠릿 사료의 가공 방법: 가공된 펠렛 사료는 상대적으로 높은 온도를 가지므로 통풍이 잘 되는 곳에 놓아 실온으로 식힌 후 포장하여 보관해야 합니다.
